食品製造ラインの"悩み"、
インライン設備の一式導入で解決します
装置ごとにメーカーや設計思想が異なると、
工程管理・品質の維持・生産性の向上が難しくなります。
工程の分断
- 各装置が“部分最適”でライン全体の効率が上がらない
- 異物混入・コンタミの不安が残り、管理項目も増えやすい
責任・調整の分散
- トラブル時の相談先が分散し、原因究明も改善も進まない
- 立上げ調整が長引き、稼働まで多くの時間を要する
データ連携が困難
- 制御システムがバラバラでデータ連携が困難になる
- 工程ごとに画面・記録が分かれ、確認に時間がかかる
混合・加熱殺菌から充填までを“つなげて”最適化。一式導入で、品質・生産性・運用を同時に整えます。
装置から制御・IT（PLC / SCADA / MES）まで一体設計し、責任とデータを一本化。
ライン全体で工程を最適化することで、立上げを短縮し、さらにトータルコストも削減できます。
調合
通過させるだけで瞬時に均一混合。ダマの発生を防ぎ、高品質な調合液を連続供給します。
予備加熱
粘性のある液体も、温度ムラなくスムーズに昇温。ロスを抑制して効率よく予備加熱します。
加熱・殺菌・冷却
高粘度原料も焦げ付きなしで急速加熱 / 急冷。熱負荷を抑え、風味と鮮度を守ります。
充填
殺菌品質を維持して充填。外部汚染リスクを遮断し、安全に製品化します。
適用食品
果実・野菜加工（ピューレ・ペースト）
調味料（ソース・たれ）
飲料（コーヒー、ジュース、お酒）
健康食品（機能性飲料・サプリメント）
レトルト食品（スープ・流動食）
製菓（チョコレート・クリーム）
インライン設備導入のメリット
徹底した品質・衛生管理が可能
- 異物混入・汚染リスクの極小化
- 混合から充填までを配管で一体接続した密閉インライン構成により、外気や作業者との接触機会を最小化し、二次汚染リスクを低減します。
- CCP（重要管理点）の集中監視と記録
- 殺菌温度や時間、流量など重要データを一元管理システムで記録。「製品が、どのような条件で製造されたか」を証明しやすくなり、監査対応の手間が軽減します。
生産性の向上を実現
- 歩留まりの改善（残液ロス削減）
- 粘性の高い原料の場合、機器間の移送ロスが大きな課題です。一貫ラインであれば、製品押し出し（ピグ洗浄やエアー押し出し）などの連携制御により、配管内の製品ロスを最小限に抑えられます。
- チョコ停とボトルネックの解消
- 各工程（混合機、殺菌機、充填機）のタクトタイムを最適化設計することで、工程間の手待ち時間やライン停滞の発生を抑制します。
風味・食感へのこだわり
- 粘度変化への柔軟な対応
- 混合直後と加熱後では液体の粘度が変わります。一式導入した生産ラインなら、粘度変化を見越したポンプ選定や充填ノズルの設定が可能で、液だれや充填量不足を防げます。
- 風味の劣化防止
- 過剰な加熱を防ぐための「急加熱・急冷却」の制御など、おいしさを損なわないための温度履歴管理がライン全体でコントロールできます。
インライン設備導入の効果
インライン連続処理技術で生産時間を約30％短縮
従来方法（バッチ式）
仕込みや工程間の移送・待機、洗浄に時間を要し、設備の停止時間が多くなるため、生産性に限界があります。
一式導入（インライン式）
混合から加熱・殺菌、冷却、充填までを連続処理することで非生産時間を削減でき、処理能力と稼働率が向上します。
工程間作業を削減し、作業工数を最大約50％削減
従来方法（バッチ式）
工程ごとに移送・待ち時間・温度管理・後処理が発生し、段取り替えや監視などの付帯作業が増えて工数が膨らみます。
一式導入（インライン式）
工程間の移送や滞留を最小化し、立会い・確認・記録といった付帯作業もまとめて効率化できるため、必要人員と作業時間を削減できます。
設置スペースを最大約1/2に大幅削減
従来方法（バッチ式）
仕込・殺菌・充填に加え、充填後の冷却槽や除水・乾燥設備まで必要となり、装置点数が増えて設置スペースが必要になります。
一式導入（インライン式）
充填後の冷却工程が不要となり、装置点数と工程間の搬送・滞留スペースを同時に削減できます。
※数値はノリタケ社内比または理論値であり、対象液や環境、条件により異なります。
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